KILANG pemasangan Honda di Rojana Industrial Park, Prachinburi serta Ayutthaya, Thailand tidak saja mampu mengeluarkan sehingga 130,000 kenderaan setahun malah apa yang menarik, ia hanya menggunakan kira-kira 1,800 tenaga kerja.
Gabungan kedua-duanya menjadikan kilang Honda di Thailand sebagai kilang keempat terbesar di dunia selepas Jepun, Amerika Syarikat (AS) dan China.
Kilang Honda Thailand memfokuskan pasaran di seluruh Asia (kecuali China) dan Oceania.
Baru-baru ini, Honda Malaysia membawa kumpulan media tempatan melihat sendiri kecanggihan kilang terbaru mereka di Rojana Industrial Park.
Tulang belakang kepada sistem pengeluaran kenderaan ini adalah penggunaan robot berteknologi tinggi dan pantas.
Kilang Honda di Prachinburi adalah kilang termaju menyamai kilang Honda di Yorii, Jepun, selain menjadi pusat pengeluaran model Civic bermula Mac 2016 sehingga kini.
Meskipun dipenuhi robot dan menghasilkan pelbagai komponen, Honda memastikan setiap pergerakan itu mesra alam termasuk penggunaan tenaga air yang menjaga pergerakan mesin daripada sekeping besi sehingga menjadi kenderaan lengkap yang sedia untuk dipandu.
Bermula di bahagian permulaan, tugas pergerakan bahagian kenderaan digalas ‘Hexa Feeder Robot’ yang akan memasang segala komponen diperlukan dengan pantas dan sistematik.
Robot seakan kaki labah-labah ini dibantu mesin ‘Auto Piling’ yang mengangkut komponen berat secara vakum ke laluan produksi.
Selepas segalanya terpasang, kenderaan kemudian bergerak ke bahagian kimpal sebelum ‘Smart GW Robot’, ‘High Speed SERVO Robot’ dan ‘SERVO Motor’ melakukan tugas memateri.
Setiap kali peralihan ke bahagian baru, tugasan akhir akan diperiksa oleh pekerja mahir bertujuan memastikan setiap komponen yang dipasang atau dicantum menepati piawaian ditetapkan.
Sejurus tiba di bahagian cat, penggunaan semburan dikuasakan oleh air digunakan bagi memastikan setiap lapisan cat asas (coating) menyelaputi semua bahagian sebelum dikeringkan dalam pemanas.
Proses membabitkan setiap kenderaan ini berulang tiga kali. Ia bagi memastikan kualiti dan cat tahan lama.
Kerangka bersama tubuh kenderaan dicat secara tergantung menggunakan robot bagi memastikanhasil terbaik.
Di bahagian pemasangan, teknologi ‘Assembly Revolution Cells’ (ARC) digunakan bagi memastikan pekerja kurang pergerakan, secara tidak langsung mengelakkan mereka daripada keletihan akibat kerap bergerak.
Selepas segalanya terpasang, ‘Automated Guided Vehicle’ (AGV) akan membawa komponen enjin untuk dipasang pada kenderaan.
‘Digital Picking System’ (DPS) pula adalah barisan terakhir yang memastikan setiap kenderaan itu sempurna sebelum dihantar kepada pelanggan.